食品FA 開発事例

導入前の課題

毎分約80個で流れるおにぎりを人が受け取り、空番重の供給や満杯番重の移動も含め、3名が必要でした。

A・R・Pの工夫

ロボット吸着方式では往復時間が課題になるため、集積・投入を行う専用機構を採用。少ない設備構成で搬送タクトに対応しました。

導入効果

専用機への置き換えにより、作業者3名の省人化を実現しました。

事例の条件・数値
対象ライン：80個／分。省人化実績：3名。

導入前の課題

導入前は8名が包丁でごぼうを頭部カットしており、8時間で約18,000本（約4.5t）を扱う負担の大きい工程でした。

A・R・Pの工夫

ごぼうを供給し、連続処理で頭部を切断する専用機構を構成。

自動化のポイント

頭部カット工程を機械化し、手作業の負担軽減を目的としました。

事例の条件・数値
導入前の作業体制・処理量：8名、約18,000本／8時間（約4.5t）。

導入前の課題

従来は作業者が流れてくる飴製品を洗面器状の容器で受け、次の目視検査工程へ送っていました。

A・R・Pの工夫

搬送出口のシャッター開閉と受け容器を載せるコンベヤを同期制御。次工程に高精度計量が不要なため、計量器を設けず専用機を簡素化しました。

導入効果

従来の受け取り担当作業者1名を削減しました。

事例の条件・数値
省人化実績：受取担当1名。計量器を使用しない装置構成。

導入前の課題

人が向きを変えながら丸おにぎりを番重へ詰めていたため、手作業が必要でした。

A・R・Pの工夫

シューター内部の形状と接触のさせ方を工夫。強く押したり挟んだりせず自然に起立させ、製品へのダメージと姿勢の安定性を両立しました。

自動化のポイント

番重への詰め作業を省人化し、後工程へ整った姿勢と配列で受け渡します。

導入前の課題

2種類の個包装品を組み合わせて並べる工程と、ストッカーの扱いに手間がかかっていました。

A・R・Pの工夫

同じ吸着パッドで製品とストッカー本体を扱えるようパッド径・硬度を調整。レーザー変位センサーで残量・取りこぼしを、負圧センサーで吸着状態を監視します。

自動化のポイント

組み合わせ・整列とストッカーセットを自動化し、取りこぼし異常の早期検知につなげました。

導入前の課題

検査作業に30分程度を要し、検査が終わるまでラインを開始できない場合がありました。

A・R・Pの工夫

検査対象へ所定の荷重を加えて内容物の漏れを確認。自社リークチェッカーLC1の搬送中検査とは用途・測定方式が異なります。

自動化のポイント

所定の荷重を加える検査工程を機械化し、包装状態を確認する構成です。

導入前の課題

製品の整列数を変えながら幅の異なるコンベヤへ移し替えるため、専属の作業者1名が必要でした。

A・R・Pの工夫

集積して所定個数に整列し、次の搬送コンベヤへ移載する専用機構を構成。

導入効果

移し替え工程の専属作業者1名を削減しました。

導入前の課題

既設設備の処理能力が必要な処理量に不足し、清掃性の改善も求められていました。

A・R・Pの工夫

人手で供給されるニンジンを専用の切断機構に通し、縦方向へ4分割します。

自動化のポイント

人手で供給したニンジンの縦四分割を機械化。食材の供給と切断を組み合わせた加工工程を構成しました。

導入前の課題

前段装置から毎分46～48枚出る中間ワークを人が受け取り、25枚×3列でコンテナに入れ、20kgを計量して台車で搬送するため2名が必要でした。

A・R・Pの工夫

ワークの整列・コンテナ投入と計量・装置内搬送を組み合わせ、手詰めから重量確認、搬送までの工程を連動させました。

導入効果

従来の作業者2名を削減しました。

事例の条件・数値
導入前：46～48枚／分、25枚×3列＝75枚／コンテナ、20kgの重量確認。

導入前の課題

横倒しで流れる製品を立てるだけの工程に専属作業者1名が必要で、省人化が課題でした。

A・R・Pの工夫

搬送に合わせて製品の向きを変え、立った姿勢で後工程へ送ります。

自動化のポイント

横倒しの容器を起立させる工程を機械化し、搬送から次工程への受け渡しにつなげます。

導入前の課題

1m以上の昆布を3名が手巻きし、半日かかる重作業となっていました。

A・R・Pの工夫

スリット付き丸棒に昆布をセットし、フットペダルの踏み込み量で巻き速度を調整。巻きながら所定幅にカットする機構を一体化しました。

導入効果

3名・半日程度から、1名・2～3時間程度へ短縮。巻き仕上がり寸法の安定化にも寄与しました。

事例の条件・数値
従来3名・半日程度 → 導入後1名・2～3時間程度。

導入前の課題

既存ラインの入口・出口位置と設置スペースが厳しく、高い処理速度と銘柄切替の容易さが求められていました。

A・R・Pの工夫

限られたスペースに高タクトの段積み機構を設計。幅が共通であれば長手方向の寸法差を機構で吸収し、大掛かりな段取り替えを省ける構造にしました。

自動化のポイント

後段包装機への供給安定化と、対象銘柄切替時の段取り負担軽減につながる構成です。

導入前の課題

包装後の弁当を一定個数に整列し、後工程へ受け渡す工程の自動化が求められていました。

A・R・Pの工夫

搬送中の製品を集積し、整列した状態で次工程へ受け渡す装置構成です。

自動化のポイント

包装後の弁当を6個単位でまとめ、整列した状態で次工程へ移載。製品の集積と受け渡しを自動化しました。

導入前の課題

毎分85～90個で流れる製品を整列投入する必要があり、単一系列ではプッシャーの戻り時間を確保しにくい状態でした。高所からの落下では包装内でソースが付着するおそれもありました。

A・R・Pの工夫

前段の振分コンベヤで2列に交互供給し、左右対称の2系列で集積・プッシャー投入。中段の板を利用した2段階落下で製品をやさしく受け渡します。

自動化のポイント

高速タクトへの対応と、落下時にケチャップ・マヨネーズが包装内に付着するリスクの抑制を図りました。

事例の条件・数値
対象ライン：85～90個／分。左右2系列、2段階投入。